La bacteria que fabrica un bioplástico, la alternativa más ecológica para envasar quesos

El plástico es maravilloso. Es dúctil, barato, fácil de producir y sirve para casi todo. Sólo tiene un inconveniente: una vez usado, buena parte acaba en el vertedero o, tal vez peor, en el mar. Y ahí es donde deja de ser maravilloso para convertirse, simplemente, en una pesadilla de vida muy larga. ¿Cuál son las soluciones? Para la mayoría de los expertos, se pueden resumir en dos: o lo reciclamos o dejamos de usarlo.

En la segunda respuesta a esta ecuación es donde interviene la investigación. La misión es hallar materiales que sustituyan al plástico tradicional pero que, una vez usados, la naturaleza se ocupe de hacerlos desaparecer en un tiempo relativamente corto: son los llamados bioplásticos.

Pongamos alguna cifra al problema: Según un informe de la OCDE (Global plastics Outlook, 2022), el mundo produce en torno a 460 millones de toneladas de plástico cada año. «Sólo en 2019, se filtraron al medio ambiente 22 millones de toneladas de materiales plásticos», dice el informe. Son datos tan astronómicos que da que pensar, si pudiéramos ponerle dimensión. Por ejemplo, eso sería el equivalente al peso de una flota de 44 superpetroleros. Año tras año, y cada uno, peor que el anterior.

De modo que plantearse materiales que no anden flotando por ahí o enterrados durante décadas contaminando el agua y el suelo parece bastante deseable. En este contexto se sitúa el proyecto Quesenphas, una investigación del Grupo de Tecnologías de Bioprocesos y Reactores de la Universidad de Oviedo con financiación de Medio Rural y en colaboración con el Laboratorio Interprofesional Lechero y Agroalimentario de Asturias (LILA), la Asociación de Queseros Asturianos e Industrias Lácteas Monteverde.

El profesor Ismael Marcet, de la facultad de Químicas de la Universidad es uno de los investigadores de ese proyecto, cuya primera fase, explica, ha finalizado con éxito en la producción de materiales de embalaje biodegradables (polihidroxialcanoatos o PHAs) como alternativa a los plásticos convencionales.

En un pequeño matraz Erlenmeyer (un recipiente cónico) comienza la magia: tomando residuos ricos en carbono procedentes de la industria alimentaria, se alimenta una bacteria concreta, la Cupriavidus necator hasta que engorda y crece. Cuando ese pequeño microorganismo siente que el alimento se le acaba, empieza a producir el milagro del polímero, que usa como reserva para sí mismo.

Es en este preciso momento, explica el investigador, es cuando interrumpe el proceso, se decanta lo producido y mediante un proceso de lavado y centrifugado, se obtiene el preciado bioplástico.

En cuanto a las fuentes de carbono, pueden servir varios tipos de subproductos: cárnicos no aptos para el consumo, aceites vegetales domésticos reciclados…, pero el más interesante, según Marcet, resultó ser precisamente el suero de la leche, que en la industria láctea es un excedente que también acaba por ser un problema en sí mismo.

De forma que el beneficio es doble: utilizar incómodos sobrantes de la industria y producir bioplásticos, lo que se dice un win-win. Y si un plástico convencional puede durar en la naturaleza entre 300 años (una bolsa) o 1.000 años (una botella de PET), un residuo de PHAs enterrado se descompone en sólo un año, explica Marcet. Son los mismos microorganismos y muchos otros de ese tipo los que se encargarán de comérselo en condiciones normales de humedad.

Quesenphas se ha dirigido específicamente al envasado de quesos asturianos como el Afuega’l Pitu, Cabrales o un semicurado de Tres Oscos, y también con uno convencional de barra, tipo sándwich. Y el resultado, dicen los investigadores, ha sido satisfactorio. Bien tratado, no tiene sabor ni olor, es dúctil y el aspecto puede ser semitransparente.

Del matraz al tanque

En pequeños volúmenes, la bacteria se comporta bien. Es razonablemente feliz y realiza su función. La cosa puede cambiar a mejor, explica Marcet, cuando se pasa a otro tipo contenedor como es un biorreactor de laboratorio (un contenedor de cinco litros). Y, es más, para producirlo en grandes cantidades, lo que se llama un escalado industrial (por ejemplo, un gran tanque de 1.000 litros), hay que ver si el microorganismo sigue alimentándose y produciendo igual en este tipo de dispositivos. Esto será objeto, si lo consiguen, de una segunda fase del proyecto.

«La primera fase fue muy ambiciosa, tocamos muchos aspectos en muy poco tiempo», apenas un año y medio, explica el investigador. Ahora tocaría iniciar otra en la que el resultado se traslade hasta las industrias lácteas asturianas, y de ahí al medio ambiente.